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| 所属分类： |
石油化工及冶金 |
项目来源： |
自创 |
| 技术持有方姓名： |
石油大学（北京）科研与设备处科技开发部 |
所在地域： |
北京 |
| 是否中介： |
否 |
是否重点项目： |
否 |
技术简介：
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催化裂化柴油占炼油厂总柴油量的1/3以上，但其安定性较差，油品容易变黑，且生成沉渣物。不溶性沉渣物严重影响柴油的使用性能，在柴油机中可造成滤清器的堵塞、喷嘴粘结等。
我国即将执行一级品和优质品柴油标准，增加了色度不大于3.5和沉渣量小于2.5mg/100ml两项指标要求。对于没有加氢精制条件的炼厂，必然出现因催化裂化柴油安定性差不能出厂的困难局面。为此，本院承担中国石油天然气集团公司“九五”攻关项目“重油催化裂化柴油非加氢精制”的研究任务。通过对多个炼厂催化裂化柴油组成和其安定性的基础研究，首次发现虽然重油催化柴油中各种硫氮化物仍是主要的不安定组分，但其中存在的极少量的含氧化合物是催化柴油不安定、成胶和生成沉渣的重要引发剂，由此提出了脱除极少量氧化物（引发剂）而不是脱除硫氮化合物（不安定组分）的技术路线，并最终研制出了一个种经济高效的催化柴油化学精制剂，并形成了对环境危害小的精制工艺。该技术的基本原理是化学原应萃取、沉降分离，除去柴油中影响安定性的组分。利用本院研制的化学反应试剂RS剂，在常温常压下与柴油经静态混合器混合反应，然后静止沉降形成三个液相层。上层为柴油，中层为深褐色的反应生成物（简称黑油），下层是反应剩余的RS剂。分离后既得精制柴油，待调合出厂，黑油混入燃料油罐作燃料，下层RS剂可循环利用。
效益分析：
利用该技术对10多个炼厂进行了精制实验，取得了良好的效益。柴油收率达99%以上，黑油产率小于1%；每吨柴油剂耗量4-5kg，处理1吨柴油总加工费约20-30元。迄今为止，已有3个炼油厂利用该技术进行催化柴油精制生产，6个炼油厂已完成了工业设计。该项成果具有广阔的应用前景，并将产生重大的社会效益和经济效益。
投资条件及规模：
若生产RS剂，则投资数十万元即可建成生产千吨级RS剂车间。建一套RS精制装置需投资100万-200万元。
对有重油催化裂化而无柴油加氢精制的炼油厂，是否采用该技术是关系到柴油产品的安定性是否能达到一级品标准的严重问题。
对有重油催化裂化而有柴油加氢精制的炼油厂，在硫含量自然合格的情况下，采用技术代替氢精制，每吨柴油的加工费用可减少40-80元。
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