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技术在生产成本减少30%%的同时使元件重量降低了40%%。这项技术已经在汽车工业中得到了广泛的应用。车头前部大规模使用这种技术的车型包括了福特福克斯C-MAX，大众辉腾和宝马1系，以及奥迪A6的车顶部机构。这些元件所采用的塑料是特级朗盛聚酰胺杜力顿，面对行业内成本紧缩压力，这种创新的技术为汽车制造商节约了大量的成本。
不仅如此，该公司的专家们最近还开始尝试用“聚酰胺”制作发动机油盘。朗盛公司半结晶产品业务部发动机元件专家克劳斯说：“在模拟试验中，我们把聚酰胺用来制作高合成发动机油盘，使其包含了自立式油盘，这样就有了更强的动力荷载和机械载荷能力。这种用途的理想材料就是DurethanDPBKV60EFH2聚酰胺6。”现在，该试验结果被欧洲传动和发动机制造商，以及原始设备制造商，应用在了各种开发项目中，其亮点就是将吸油管直接整合到油盘中。到目前为止，这两个元件都是分别制造，然后组装在一起的。分析显示，整个组件可以一次制造完成。用喷射模塑法制作油盘后，可以直接利用注气技术吹出吸油管。这样就能制造出非常紧凑的、非常节省空间的元件了。
与相应的钢或铝设计相比，塑料在元件数量、机械投资、后勤、装配工作和生产空间上，都能有相当的节省。除此之外，与金属相比，塑料可以提供更多的设计自由空间。
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